Токарная обработка стальных деталей на заказ

Методы токарной обработки стальных деталей

Суть заключается в механическом воздействии путём резания. Заготовка, зафиксированная в станке, вращается вокруг своей оси, а оснастка оборудования движется вдоль и поперёк изделия, иногда под углом.

Токарная обработка нержавеющей стали имеет следующие принципы и параметры:

• Режущий рабочий инструмент. Он механически и послойно срезает слои металла или сплава до достижения изделием заданных геометрии, допустимой шероховатости, размеров.
• Скорость резки. Её грамотный подбор – залог качества продукции, минимизации износа оснастки.
• Подача. Это направление и скорость, с которой перемещается режущий инструмент.
• Глубина реза. Это толщина слоя материала, убираемого за один проход.
• Материал, из которого сделана заготовка. В случае закалённой стали скорость реза меньше такого параметра, актуального для более мягкого алюминия. Также требуется высокопрочная, износостойкая, термостойкая оснастка станка.

Заготовки обрабатывают разными способами. В зависимости от решаемых задач и выполняемых операций, токарная обработка деталей из стали делится на виды:

• Цилиндрическая для формирования цилиндрических ровных поверхностей тел вращения.
• Коническая для создания конических поверхностей, например, наклонных резьб, конусных валов.
• Фасонная, применимая к деталям сложных криволинейных форм или используемая для получения нестандартных геометрических параметров.
• Резьбовая для нарезки резьбы – элемента разъёмных соединений в разборных механизмах и конструкциях.
• Торцевание – механическая обработка торцевых зон для придания им идеальной ровности, гладкости или необходимой формы.
• Сверление – формирование глухих либо сквозных отверстий.
• Обрезка с отрезанием лишнего материала до момента достижения нужных габаритов либо геометрии.
• Точение – послойное снятие металла токарным резцом, движущимся поступательно. Цель – достижение допустимой шероховатости или установленных чертежом размеров.
• Растачивание – увеличение диаметра сформированных отверстий.
• Развёртывание для точной калибровки просверленных отверстий, устранения их шероховатостей.
• Зенкерование – промежуточная операция, выполняемая до развёртывания для устранения дефектов, повышения гладкости, корректировки диаметра и геометрии отверстий.
• Зенкование – создание в подготовленных отверстиях углублений, пазов, фасок.
• Вытачивание канавок для получения пазов, углублений для корректного ориентирования составляющих конструкции, для размещения уплотнительных колец.
• Рифление – придание текстуры, рельефного узора, большей шероховатости (для повышения сцепления, улучшения эстетики).

Особенности и преимущества технологии

Процесс обработки стали отличается от работы с другими металлическими заготовками. Сплав обладает прочностью и твёрдостью, которые повышаются после закалки. Такие характеристики обусловливают особенности и преимущества, которыми должна обладать обработка закалённых сталей на токарном станке:

Используемое оборудование

Используются токарные станки нескольких видов: токарно-фрезерные, лоботокарные, токарно-карусельные, токарно-револьверные, токарно-винторезные. В их конструкции станина, передняя и задняя бабки, суппорт. Современные устройства оснащаются ЧПУ для точных настроек. Оснастка агрегатов – это метчики, резцы, плашки, развёртки, свёрла, резьбонарезные головки.

Сферы применения

На токарных станках можно изготавливать кольца, шестерни, гайки, шкивы, муфты, болты, оси, втулки, шпильки, валы. Они востребованы в станко-, автомобиле-, судо-, машиностроении и других отраслях промышленности, а также в строительстве и организации инженерных систем.

Примеры работ