Методы плазменной резки металла с ЧПУ
Суть технологии – в воздействии на материал плазмы, представляющей собой ионизированный газовый поток, который со сверхзвуковой скоростью выходит из сопла и провоцирует практически моментальное расплавление металла или сплава. Оно происходит локально – только в зоне реза. Главные параметры технологического процесса – скорость резки, сила тока, вид и давление подачи газа, а также зазор между соплом плазменного резака и изделием.
Резание выполняют двумя методами:
- Плазменно-дуговым. Это эффективная, экономичная и производительная технология, по которой можно обрабатывать металлы, сплавы и другие материалы, обладающие теплопроводностью. Дуга прямого действия формируется при прохождении тока по направлению от его источника (электрода) до обрабатываемой поверхност.
- Резка с использованием плазменной струи. Этот способ подходит для материалов, которые не проводят электрический ток. Тут используется дуга косвенного действия, формируемая между соплом и катодом. То есть разрезаемое изделие не включается в электрическую цеп.
В зависимости от среды резания, выделяют три технологии:
- Стандартная или воздушно-плазменная. Это самый простой, недорогой метод, предполагающий металлообработку в воздушной среде. Вариант подходит только для углеродистых и низколегированных стальных сплавов, для металлопроката малой или средней толщины. Качество и скорость резания средние.
- Кислородная. Под действием кислорода уменьшается вязкость расплава, что снижает вероятность появления заусенцев, увеличивает ровность реза. Среди плюсов точность, отсутствие термических деформаций, хорошая скорость. Метод применим к металлопрокату средней толщины – от 40 мм до 90-100.
- Под водой. Жидкость предотвращает быстрый износ расходных элементов оборудования, препятствует распространению вредных испарений и пыли, охлаждает сопло.
- С защитными газами. Это инертные газообразные вещества, например, водород, азот, аргон. Они исключают окисление металлов и их дефекты, обеспечивают повышенную точность резки, ровность кромок. Для реализации технологии используют сложные станк.
